针对增材制造的表面粗糙度与尺寸精度局限，多工艺复合加工成为异形零部件制造的新趋势。其关键思路是将增材制造（材料堆积）、减材制造（切削精修）、等材制造（锻造/轧制）有机结合，形成“增减等”一体化产线。例如，德国DMGMORI公司开发的LASERTEC653D复合机床，可在同一工位完成钛合金部件的激光熔覆沉积与五轴铣削精加工，使表面粗糙度从Ra12.5μm降至Ra0.8μm；国内某企业针对航空结构件开发了“超声振动辅助铣削+电化学抛光”组合工艺，通过超声振动减少切削力，结合电化学溶解去除毛刺，成功将异形框梁的加工变形量控制在0.05mm以内。此外，机器人协作加工（Cobot）与自适应夹具技术的应用，进一步提升了异形零部件的柔性制造能力，使其可适配小批量、多品种的生产需求。这款异形复杂零部件集成了多种功能，实现了空间的较大化利用与高效运作。中国香港转轴零部件技术指导
为自动化流水线生产的输送辊转轴，公司通过 MIM 技术制成的转轴，长度公差控制在 ±0.02mm，直线度≤0.01mm/m，输送辊运行时同步误差≤0.5%，提升流水线输送精度；经负载测试，该转轴在 100kg 负载下连续运行 3000 小时，无弯曲变形，完全符合自动化设备长期稳定运行需求。目前泽信新材料已为自动化设备企业提供输送辊转轴、机械臂转轴等产品，支持定制化设计，同时提供转轴与其他部件的配合方案，助力自动化设备企业提升设备精度与可靠性，零部件交付周期控制在 12-18 天，满足自动化设备快速迭代需求。烟台机械零部件市场价格销轴零部件在五金工具里，起到定位和连接的作用。
不锈钢零部件的制造需要经过一系列复杂而精细的工艺流程。首先是原材料准备，选择合适的不锈钢板材、棒材或管材等作为原材料，并根据设计要求进行切割和下料。接下来是成型加工，常见的成型方法有冲压、锻造、铸造等。冲压适用于制造形状较为规则的零部件，通过冲压模具将不锈钢板材加工成所需的形状；锻造则用于制造高的强度、复杂形状的零部件，通过加热和锻打使不锈钢材料发生塑性变形；铸造则是将熔化的不锈钢液体倒入模具中，冷却后得到所需形状的零部件。成型后的零部件通常需要进行机械加工，如车削、铣削、钻孔等，以提高零部件的精度和表面质量。然后是热处理工艺，通过加热、保温和冷却等操作，改善不锈钢的组织结构和性能，提高其强度、硬度和韧性等。是表面处理，常见的表面处理方法有抛光、拉丝、电镀等，抛光可以使零部件表面光滑亮丽，拉丝则能赋予零部件独特的纹理，电镀可以在不锈钢表面形成一层保护膜，进一步提高其耐腐蚀性。
五金工具行业趋向于多功能集成，泽信新材料通过 MIM 技术，实现五金工具零部件的多功能集成，减少装配环节，提升工具性能。公司通过 MIM 工艺将五金工具的多个功能部件（如扳手的钳口与手柄连接部、螺丝刀的批头与杆体）一体成型，避免传统焊接或螺纹连接的结构缺陷，提升工具整体强度与使用寿命。例如多功能扳手零部件，泽信新材料通过 MIM 技术一体成型钳口、调节旋钮与手柄连接部，钳口硬度达 HRC 50-55，可夹持不同尺寸的螺栓；调节旋钮与钳口联动顺畅，调节范围 0-20mm，满足多种工况需求；整体结构强度较传统组装扳手提升 30%，在 200N 夹持力下，无结构变形。材料选择上，公司根据五金工具的使用场景，选用高硬度、高韧性的铁基合金，确保零部件在强度作业下无断裂、无磨损；通过表面处理（如镀铬、渗氮），提升零部件耐磨性与耐腐蚀性能，工具使用寿命较传统产品提升 2 倍以上。目前泽信新材料已为五金工具企业提供多功能扳手、组合螺丝刀、钳子等零部件，支持工具企业开发多用途、轻量化的新型工具，客户反馈集成化零部件使工具装配效率提升 50%，成本降低 20%，同时工具性能与使用寿命明显提升，市场竞争力增强。气动工具的气缸零部件，为其提供强大的动力支持。
模具是 MIM 工艺生产零部件的，泽信新材料注重模具设计与优化，提升零部件生产效率与质量。公司采用 UG、AutoCAD 等三维设计软件，进行模具型腔、流道、浇口的设计，针对复杂结构零部件（如多腔、薄壁），采用 CAE 模流分析软件，模拟金属粉末喂料的流动路径，优化浇口位置与流道尺寸，避免零部件出现缺料、气泡、熔接痕等缺陷，模具试模合格率达 90% 以上。模具制造环节，泽信新材料选用 S136 模具钢，经 CNC 加工中心、EDM 电火花加工，模具型腔精度达 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra≤0.1μm，确保零部件尺寸精度与表面质量；针对大批量生产需求，模具采用多腔设计（多可达 16 腔），生产效率较单腔模具提升 8-12 倍，同时模具寿命可达 50 万模次以上，降低单件生产成本。异形复杂零部件的装配过程需严格把控，确保各部件间的准确对接与稳固连接。青岛户外用品零部件
五金工具里的钳口零部件，影响着夹持物品的稳定性。中国香港转轴零部件技术指导
异形复杂零部件是指形状不规则、结构多维度、功能集成度高的精密制造单元，其设计突破传统几何约束，需通过多学科交叉技术实现功能与形态的统一。这类零部件宽泛存在于航空航天（如涡轮叶片的扭曲流道）、医疗器械（如人工关节的仿生曲面）、新能源汽车（如电池包壳体的异形加强筋）等领域，其制造难度远超标准件，单件成本可达普通零部件的5-10倍，但能明显提升产品性能。例如，航空发动机单晶涡轮叶片的复杂气膜冷却孔设计，可使叶片耐温能力提升300℃，推动发动机推重比突破10；医疗植入物的3D打印多孔结构，能模拟人体骨小梁形态，促进骨细胞生长，使康复周期缩短40%。异形复杂零部件已成为高级装备“卡脖子”技术的关键突破口，其产业规模虽只占全球制造业的8%，却支撑着60%以上的高附加值产品创新。中国香港转轴零部件技术指导
