压力蒸汽灭菌柜灭菌原理是利用机械抽真空的方法，使灭菌柜室内形成负压，蒸汽得以迅速穿透到物品内部进行灭菌。蒸汽压力达到205.8kpa，温度达132℃或以上，开始灭菌，到达灭菌时间后，抽真空使灭菌物品迅速干燥。根据一次性或多次抽真空的不同，分为预真空和脉动真空两种，后者因多次抽真空，空气排除更彻底，效果更可靠。灭菌方法：1）预真空压力灭菌方法：预真空压力蒸汽灭菌整个过程约25分钟。1、将待灭菌的物品放入灭菌柜内，关好柜门；2、将蒸汽通入夹层，使压力达107.8KPa预热4分钟；3、启动真空泵，抽除柜室内空气使压力达2.0--2.7kpa；4、停止抽气，向柜室内输入饱和蒸汽，使柜室压力达205.8kpa，温度达132℃，维持灭菌时间4分钟；5、停止输入蒸汽再次抽真空使压力达8.0kpa，使灭菌物品迅速干燥；6、通过过滤后的洁净干燥空气，使灭菌室压力恢复为零，温度降至60℃以下，即可开门取出物品。环氧乙烷灭菌柜是一次性利用无菌医疗东西生产企业的主要设备。青海双门灭菌柜
高压蒸汽灭菌柜分类：有下排式高压蒸汽灭菌柜和预真空高压蒸汽灭菌柜两大类。下排式压力蒸汽灭菌器又包括手提式和卧式两种。（1）下排高压蒸汽灭菌柜，下部有排气孔，灭菌时利用冷热空气的比重差异，借助容器上部的蒸汽压迫使冷空气自底部排气孔排出。灭菌所需的温度、压力和时间根据灭菌器类型、物品性质、包装大小而有所差别。当压力在102.97～137.30kPa时，温度可达121～126℃，15～30分钟可达到灭菌目的。（2）预真空高压蒸汽灭菌柜，配有真空泵，在通入蒸汽前先将内部抽成真空，形成负压，以利蒸汽穿透。在压力105.95kPa时，温度达132℃，4～5min即可灭菌。甘肃高压蒸汽灭菌柜灭菌柜：消毒物品的包装不宜过大、过紧以利于蒸汽穿透。
双扉灭菌柜，结构简单具有双层夹套，可防止柜壁冷凝成水，既可预热又可干燥加热，有利于连续灭菌，缩短预热时间。为防止差错前后设置灭菌车的进出门，利用加热蒸汽比空气轻由上向下将不凝性空气排出。但热分布热穿透效果较差、冷爆率较高，用途比较普遍，适用于小批量的规模生产。快速冷却式灭菌柜，通过附加喷淋装置对灭菌后输液进行快速冷却，减少药物成分分解又缩短灭菌周期和避免冷爆，因设有预真空，使柜内空气彻底排除，利于柜内温度均布。该设备利用饱和蒸汽为灭菌介质，适用于各种耐湿热灭菌的玻璃瓶装、软袋装等大输液产品的灭菌、冷却操作。该系列小型设备（500ml/500瓶）采用普通灭菌工艺，大中型设备（500ml/1000瓶及以上）用于玻璃瓶装大输液灭菌，全过程*需1h。
高压蒸汽灭菌柜的使用注意事项和意见：消毒物品的包装和容柜要合适包装采用双层包布白色棉布。新包布应先洗涤去浆后再使用。物品包装用线绳捆扎，以不松动散开为宜，不宜过紧。包的体积不应超过火火公阴。使用容柜盛装时，选用既可阻挡外界微生物侵入，又有较好的蒸汽穿透性。如特制的注射柜灭菌盒、装敷料的贮槽等。民用铝盒因蒸汽难以进入，而盒内的空气又不易排出，按常规灭菌常不能达到灭菌效果。试验对比表明它的污染率较大高于医用铝盒。所以不能使用民用铝盒装注射柜或柜械灭菌。同时利用定量供给系统添加清洗液，以达到较佳的清洗效果。
高压灭菌柜的原理是：在密闭的蒸锅内，其中的蒸汽不能外溢，压力不断上升，使水的沸点不断提高，从而锅内温度也随之增加。在0.1MPa的压力下，锅内温度达121℃。在此蒸汽温度下，可以很快杀死各种细菌及其高度耐热的原理。完全排除锅内空气，使锅内全部是水蒸气，灭菌才能彻底。高压灭菌放气有几种不同的做法，但目的都是要排净空气，使锅内均匀升温，保证灭菌彻底。常用方法是：关闭放气阀，通电后，待压力上升到0.05MPa时，打开放气阀，放出空气，待压力表指针归零后，再关闭放气阀。对高压灭菌后不变质的物品，如无菌水、栽培介质、接种用具，可以延长灭菌时间或提高压力。而培养基要严格遵守保压时间，既要保压彻底，又要防止培养基中的成分变质或效力降低，不能随意延长时间。密封系统：充气密封系统压力保护，具有在线灭菌功能。福建柜式灭菌柜
干热灭菌柜采用碳纤维远红外加热管作为热源，使灭菌腔速达到预设温度，采用空气涡流机及特殊风道的设计。青海双门灭菌柜
脉动灭菌柜常见故障和解决方法：PLC故障和触摸屏的黑、白屏现象。目前，在配有触摸屏式的脉动真空灭菌器当中≥3.5m³的设备中易发生PLC故障和触摸屏的黑、白屏现象。发生此现象的原因:(1)PLC、触摸屏本身的原因，如元件老化、DC24v电源故障等;(2)在灭菌完成后开门时，灭菌器内的蒸汽瞬间串出，与房间内空气接触形成水蒸汽，对灭菌器的电路部分尤其是触摸屏、PLC影响较大，容易发生受潮短路。解决办法:如元器件本身原因，可更换元器件，或采用加大灭菌器柜门上方的排潮电机功率、异地控制等方法。青海双门灭菌柜
生物安全型灭菌柜的温度控制系统通常采用PID（比例-积分-微分）算法，结合高精度传感器，确保灭菌过程...
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